Опыт эксплуатации автоматизированного многофункционального комплекса электронно-лучевой сварки ЭЛУР-1АТ 1(14)

УДК 621.79

Чуклинов С.В.

Chuklinov S.V.

Опыт эксплуатации автоматизированного многофункционального комплекса электронно-лучевой сварки ЭЛУР-1АТ

Operating experience of Automated Multifunctional ELUR-1AT Welding Station for Electron Beam Welding

Представлены технические возможности автоматизированного многофункционального комплекса электронно-лучевой сварки ЭЛУР-1АТ и технологические направления его применения. Комплекс широко применялся и активно использовался при изготовлении различных изделий, в том числе авиационных газотурбинных двигателей для самолета Як-130, самолетов Sukhoi SuperJet 100 и Ил-76, беспилотных летательных аппаратов и стационарной энергетической установки ГТД-110 МВт. Рассмотрены возможные перспективы развития электронно-лучевых технологий во ФГУП «НПО «Техномаш» им. С.А. Афанасьева.

The technical capabilities of the automated multifunctional ELUR-1AT welding station for electron beam welding and the technology areas of its application are presented. The complex was widely and actively used in the manufacturing of various products, including aircraft gas-turbine engines for the Yak-130 aircraft, Sukhoi SuperJet 100 and Il-76 aircraft, unmanned aerial vehicles and a GTD-110 MW stationary power plant. Possible prospects for the electron beam technologies development at FSUE «NPO «Technomac» named after S.A. Afanasyev are considered.

Ключевые слова: электронно-лучевые технологии, электронно-лучевая сварка, газотурбинный двигатель.

Keywords: electron beam technologies, electron beam welding, gas-turbine engine.

Представленный комплекс работ и достигнутые технические решения по электронно-лучевым технологиям удостоены премии Правительства Российской Федерации в области науки и техники за 2008 г.

В период 1998–2001 годов в России реализован проект создания производства газотурбинных двигателей большой мощности (110 МВт) (ГТД) на базе ОАО «Рыбинские моторы» (сейчас – НПО «Сатурн», г. Рыбинск), который явился первым инновационным проектом комплексной модернизации оборудования электронно-лучевой технологии (ЭЛТ) в двигателестроительной отрасли страны и энергомашиностроения.

Внедрение современных ЭЛТ и высокотехнологичного отечественного оборудования на предприятии сформировали научно-технический и производственный потенциал отрасли на многие годы. Некоторые итоги и достижения в области электронно-лучевой сварки (ЭЛС) на отечественном оборудовании ЭЛУР-1АТ (производства ЗАО «Авиационные технологии» совместно с ОАО «Электромеханика», г. Ржев) отражены в статье.

Создание современных изделий авиационной и ракетно-космической техники (РКТ) требует обеспечения высокого качества и ресурса конструкций летательных аппаратов (ЛА). При изготовлении рам, нервюр, узлов поворота, балок центроплана, панелей, узлов шасси ЛА, барабанов ротора компрессора, дисков турбин, кожухов камер сгорания, корпусов турбин и других деталей ГТД из жаропрочных сталей и сплавов на заводах авиационной и ракетно-космической промышленности (РКП) России широко применяют ЭЛС.

Под термином «установка для ЭЛС» обычно понимают совокупность устройств, приборов и аппаратуры для выполнения всех сварочных и вспомогательных операций. Основными компонентами электронно-лучевой установки (ЭЛУ) являются вакуумная камера, электромеханический и энергетический комплексы.

Электромеханический комплекс предназначен для герметизации и вакуумирования рабочего объема камеры, выполнения всех сварочных, установочных и транспортных перемещений свариваемого изделия и электронной пушки.

К энергетическому комплексу относится аппаратура, предназначенная для формирования пучка электронов с заданными параметрами, управления его мощностью и положением относительно свариваемого стыка.

В связи с появлением новой номенклатуры деталей ГТД для ОАО «Газпром» и других изделий, в том числе для наземных энергетических установок большой мощности 110 МВт, а также в целях повышения качества их изготовления, ОАО «НПО "Сатурн» утверждено техническое задание совместно с ЗАО «Авиационные технологии» (Москва) и ОАО «Электромеханика» (Ржев) на разработку и изготовление новой ЭЛУ. Специалисты данных предприятий разработали, изготовили и внедрили в производство в 2000 году автоматизированный многофункциональный комплекс ЭЛС ЭЛУР-1АТ (рис. 1, табл.), главным конструктором которого стал С. Глазов.

Рис. 1. Установка ЭЛС ЭЛУР-1АТ

Установки подобного типа выпускаются в США, Германии, Франции, Японии, Украине. Однако ряд технических преимуществ установки ЭЛУР-1 АТ, таких как высокая эффективность использования объема вакуумной камеры, в которой установлены две электронно-лучевые пушки, наличие систем наблюдения за процессом формирования сварного шва во время сварки и автоматического совмещения электронного пучка со стыком свариваемых деталей выгодно отличают ее от зарубежных аналогов.

Уникальность установки определяется, прежде всего, возможностью применения ЭЛС, а также других технологических процессов (пайки, термоупрочнения, локального отжига, наплавки и др.) при обработке крупногабаритных деталей диаметром до 3,2 м и высотой до 1,8 м. При этом предусмотрена максимальная автоматизация как подготовительных, так и технологических процессов в высоком вакууме.

В установке ЭЛУР-1 АТ реализованы следующие процессы:

• автоматический цикл загрузки изделия в рабочую камеру с последующим вакуумированием до рабочего вакуума;
• программное управление перемещениями электронно-лучевых пушек и свариваемого изделия (шесть осей);
• программное управление параметрами электронного луча одновременно двух пушек;
• программный цикл измерения координат свариваемых стыков и автоматическая запись в технологическую программу многопроходной сварки;
• точное наведение электронного пучка на кромки свариваемого стыка перед сваркой с помощью видеоконтрольного устройства (ВКУ);
• наблюдение изображения стыка и сварного шва во время сварки и автоматическое совмещение электронного пучка со стыком («Растр-5»);
• автоматический цикл выгрузки изделия после окончания сварки.

Вакуумная камера установки ЭЛУР-1 АТ состоит из трех секций. К средней секции пристыкованы две дополнительные секции, в которых размещены электронно-лучевые пушки на механизмах вертикального и поперечного перемещений. Для ориентации пушки в пространстве относительно свариваемого стыка используется механизм поворота пушки с шестью степенями свободы, который крепится на каретке механизма вертикального перемещения.

Изделие монтируется на столе на одном из двух вращателей с горизонтальной либо вертикальной осью. Сварку изделия выполняют одновременно двумя электронно-лучевыми пушками, что позволяет увеличивать производительность установки при улучшении качества сварных соединений и увеличении ресурса изделия в полтора–два раза.

Вакуумная система предназначена для создания и поддержания в объеме рабочей камеры и межэлектродном пространстве электронно-лучевых пушек разрежения 665•10-5 Па (5•10-5 мм рт. ст.).

Вакуумирование рабочей камеры производится в три этапа:

1. Предварительная ступень откачки от 760 до 150 мм рт. ст. производится двумя эжекторными воздухоструйными насосами. На начальной стадии откачки происходит автоматический поджим к торцу камеры свободно висящей крышки. Воздухоструйные насосы обеспечивают безмасляную откачку воздуха из объема камеры, что позволяет исключить неблагоприятный режим работы механических масляных насосов, выбросы аэрозолей масла в вакуумную камеру и резко снизить выброс паров масла в атмосферу.
2. Форвакуумная ступень откачки от 150 до 5•10-3 мм рт. ст. осуществляется форвакуумными станциями СФ-2, в состав которых входят механический насос АВЗ-180 и двухскоростной бустерный механический насос 2ДВН-1500-2. Предварительное вакуумирование камеры позволяет сразу включить на полный режим насос АВЗ-180, минуя режим байпасной откачки, кроме того, резко сокращается расход вакуумного масла, его окисление и увеличивается ресурс работы механического насоса.
3. Высоковакуумная ступень откачки от 5•10-3 до 5•10-5 мм рт. ст. производится высоковакуумным агрегатом АВДМС-900. В целях экономии электроэнергии в системах высоковакуумных агрегатов смонтированы форбаллоны.

Вакуумное оборудование форвакуумной ступени размещается в отдельном помещении.

Вакуумная система установки работает в ручном (наладочном) и автоматическом (рабочем) режимах. Полный цикл откачки вакуумной камеры объемом 102 м3 до 5•10-5 мм рт. ст. составляет 60 мин.

Установка ЭЛУР-1АТ укомплектована двумя энергоблоками ЭЛА-60В фирмы SELMI (Украина), отвечающими таким требованиям, как стабильность основных параметров луча, эффективность защиты от пробоев, наличие системы автоматической диагностики состояния блоков аппаратуры и катодного узла электронной пушки. В настоящий момент отечественная промышленность выпускает полную номенклатуру энергоблоков для производства оборудования ЭЛС, в том числе во ФГУП «НПО «Техномаш».

Система управления параметрами луча (СУПЭЛС) предназначена для работы в комплекте с двумя энергетическими комплексами ЭЛА-60В. Связь с каждым из энергоблоков осуществляется по дистанционному каналу диагностики и управления. Для каждого энергоблока система формирует аналоговые задания тока луча, тока фокусирующей линзы, тока бомбардировки, а также задание на отклонение луча по двум взаимно перпендикулярным осям и амплитуду развертки луча.

Ток луча и ток фокусировки являются программно заданными параметрами и в процессе сварки могут изменяться по дискретно-линейному закону в зависимости от перемещения луча вдоль свариваемого стыка или в функции времени. Система одновременно измеряет в реальном времени основные параметры каждого энергоблока, позицию координатных осей, а также скорость сварки. Предельные отклонения измеренных параметров от заданных могут использоваться для прерывания процесса в целях исключения брака изделия.

Устройство числового программного управления (УЧПУ) предназначено для контурного управления координатными осями электромеханического комплекса установки. Оно обеспечивает перемещение луча вдоль заданного контура (стыка сварки) с заданной скоростью в процессе сварки и задает технологический режим обработки в соответствии с программой. Тем самым исключается субъективный фактор, влияющий на качество сварных соединений – квалификация сварщика-оператора.

Видеоконтрольное устройство (ВКУ) предназначено для формирования цифрового изображения поверхности свариваемых деталей с последующим выводом данного изображения на экран монитора пульта управления энергоблока. Работа ВКУ основана на приеме и декодировании сигнала, получаемого с датчика вторичных электронов при работе электронно-лучевой аппаратуры в режиме малых токов (0,5÷1,0 мА). ВКУ позволяет осуществлять точное наведение электронного пучка на кромки стыка свариваемого изделия (до или после сварки).

Особенности ВКУ:

• для осуществления точного наведения электронного пучка на кромки стыка свариваемого изделия не требуется какая-либо разделка стыка;
• точность наведения с помощью ВКУ электронного пучка на стык не ниже ±0,5 диаметра пучка при токе 0,5÷1,0 мА;
• качество изображения не хуже телевизионного;
• с помощью ВКУ реализуется функция УЧПУ «измерение координат стыка».

Система слежения за стыком «Растр-5» предназначена для наблюдения на экране монитора изображения стыка, кратера и сварного шва во время сварки и автоматического совмещения электронного пучка со стыком свариваемой детали. Она обеспечивает возможность запоминания получаемого изображения с последующим его выводом на экран монитора рядом с текущим изображением, а также вывод на печать.

В ноябре 2000 года завершено изготовление установки в ОАО «Электромеханика» (Ржев). В течение 2001 года в ОАО «НПО «Сатурн» на специализированном участке ЭЛС проводили опытную эксплуатацию установки. В ноябре 2001 года аттестационная комиссия приняла установку в серийную эксплуатацию.

На установке ЭЛУР-1АТ выполняли электронно-лучевую сварку узлов и деталей следующих изделий: авиационных двигателей АЛ-55И (самолет Як-130), SaM146 (самолет Sukhoi SuperJet 100), Д-30КП-З «Бурлак» (самолет Ил-76), ГТД-110 МВт (стационарная энергетическая установка ГТЭ-110 МВт).

При изготовлении роторов компрессоров низкого давления (КНД) в целях увеличения жесткости и надежности конструкции, уменьшения массы (полетного веса) возникла необходимость замены механического крепления дисков ротора на сварное.

Основные требования к технологии изготовления роторов:

• должны быть исключены деформации, которые могут привести к взаимному смещению дисков в радиальном и осевом направлениях, отклонению геометрической оси ротора, нарушению его статической и динамической балансировки;
• механические свойства сварных соединений должны быть на уровне основного материала.

ЭЛС роторов из отдельных дисков позволила выполнить перечисленные требования и обеспечить их необходимое качество. Сборку роторных конструкций между собой перед сваркой, как правило, осуществляют на технологической подкладке либо посредством «замкового» соединения. После сварки во внутренней полости ротора остаются неудаляемые технологические подкладки, значительно затрудняющие проведение качественного контроля сварного соединения. В связи с этим требовалось выполнить ЭЛС с формированием обратного валика в корне сварного шва с минимальным количеством брызг. Для освоения ЭЛС ротора КНД выполнены следующие опытные работы: определены условия стабильного формирования обратного валика сварного шва; подобраны оптимальные режимы сварки, обеспечивающие усадку шва не более 0,12 мм с минимальным количеством брызг; определены механические свойства сварных соединений, выполненных на подобранных режимах.

В результате разработан технологический процесс ЭЛС ротора, а также спроектирована и изготовлена оснастка для его сварки и термической обработки.

Результаты контроля качества сварного соединения, измерения геометрических параметров ротора после сварки, термической обработки и окончательной механической обработки соответствуют техническим условиям. Предложенная технология сварки окончательно обработанного ротора обеспечивает получение высококачественных сварных барабанов ротора КНД авиационного двигателя.

При изготовлении изделий Д-30КУ/КП ранее применялось клепаное соединение носка к перу лопатки. В процессе эксплуатации клепаных лопаток входного направляющего аппарата (ВНА) иногда происходит обрыв заклепок и попадание их в проточную часть двигателя, что приводит к образованию дефектов на деталях двигателя.

В ОАО «НПО «Сатурн» разработана и внедрена в производство технология изготовления лопаток ВНА комбинированным способом: приваркой ЭЛС носка заваркой (с применением аргонодуговой сварки) пазов в полках лопаток. Данную технологию применяют как для изготовления новых лопаток, так и для ремонта лопаток, бывших в эксплуатации, на которых выполняется замена клепаного соединения на сварное.

Согласно результатам проведенного сравнительного тензометрирования и исследования виброхарактеристик, запас прочности сварных лопаток в 2–2,3 раза больше, чем клепаных.

Для восстановления дисков компрессора высокого давления (КВД) изделия Д-30КУ/КП отработана технология ремонта деталей методом удаления дефектного участка и сварки в ступичную часть диска специальной проставки. Сварку выполняли горизонтальным лучом в автоматическом режиме по программе с использованием систем СУПЭЛС и «Растр-5» на установке ЭЛУР-1АТ.

В процессе подготовки к освоению изготовления двигателя SaM146 впервые отработана технология сварки лопаток методом ЭЛС в кольца направляющего аппарата компрессора. Сварка лопаток производилась ЭЛС по программе, которая обеспечивает сварку лопаток в кольца направляющих аппаратов по замкнутому контуру. Такой режим сварки обеспечивает получение на титановом сплаве толщиной 2,0 мм сварных швов шириной 3,0 мм с лицевой стороны и качественный проплав с формированием стабильного обратного валика с обратной стороны сварки. При выполнении процесса сварки применяют специальную сборочно-сварочную оснастку и механическую защиту пера лопаток от брызг расплавленного металла и трансканального электронного луча.

Таким образом, разработаны высокоэффективные вакуумные технологии ЭЛС, позволившие создать принципиально новые конструкции узлов и деталей ГТД и организовать их серийное производство.

Производство новых конкурентоспособных ГТД невозможно без должного уровня технологического обеспечения. Один из ярких примеров этому – реализация в ОАО «НПО «Сатурн» проекта по созданию многофункционального автоматизированного комплекса ЭЛУР-1АТ, который является представителем нового поколения отечественного оборудования для ЭЛС XXI века. Некоторая новизна реализованных решений представлена ниже.

ЭЛС роторов изделия 117 (авиационный двигатель 4++ на самолет СУ-57)

Для увеличения КПД ГТД, повышения его надежности, увеличения ресурса возникла необходимость замены механического крепления дисков ротора компрессора низкого давления (КНД) на неразъемное сварное соединение.

Материал ротора КНД – жаропрочный титановый сплав марки ВТ8-1. Сварку данного металла можно выполнить только на ЭЛС. Конструкция ротора такова, что удалить технологический замок, в который выводится «корневая пила» (технологический дефект при ЭЛС) практически невозможно.

Неудаленный технологический замок является дополнительным концентратором напряжений. Разрушение сварной конструкции происходит именно по неудаленному технологическому замку.

С неудаленным технологическим замком невозможно дать правильное заключение о качестве сварного соединения, поскольку на рентген-пленке «корневая пила», сливаясь в одну линию, трактуется как непровар, что является недопустимым дефектом.

Разработанная технология ЭЛС с формированием «обратного валика» сварного шва позволяет решить указанные выше проблемы, то есть выполнить ЭЛС сварного соединения без технологического замка, исключив механическую обработку обратной стороны сварного шва.

Данная технология позволила реализовать конструктивные решения по повышению максимальной тяги (относительно базового АЛ-31ФП) с 12800 до 14500 кгс, увеличения ресурса двигателя в два раза до 4000 часов при сохранении габаритов и массы двигателя. Также она использовалась при производстве авиадвигателей нового поколения (117С, 117, АЛ41) для СУ-35, СУ-57, БПЛА «Охотник».

ЭЛС роторов изделия 55И

ГТД АЛ-55И, устанавливаемый на учебно-тренировочные самолеты, при малых габаритах и массе может развивать тягу до 5000 кгс. Это достигается за счет применения абсолютно нового высокотехнологичного компрессора высокого давления (КВД).

Ротор КВД изготовлен из жаропрочного титанового сплава ВТ8-1. Диски компрессора изготовлены заодно с лопатками («блиски») и сварены между собой ЭЛС (аналогично технологии ЭЛС изделия 117).

Основное отличие данной технологии от технологии ЭЛС изделия 117 – это локальная термическая обработка (ЛТО) сварного соединения расфокусированным электронным лучом.

Выполнить высокотемпературную (~980°С) термообработку общим нагревом ротора в вакуумной печи невозможно, так как при данной температуре изменяется геометрия лопаток дисков.

Конструкция установки ЭЛУР-1АТ позволила разработать и реализовать на производстве технологию ЛТО двумя электронными пушками, выполняя нагрев по программе СУПЭЛС сварного шва двумя диаметрально противоположными электронными лучами, развернутыми в специальную эллиптическую форму.

ЭЛС направляющих аппаратов статора бустера изделий Saml46, Д-30КП-З «Бурлак»

Разработанная и внедренная в производство технология ЭЛС направляющих аппаратов (НА) статора бустера из материала ВТ-6, реализованная на установке ЭЛУР-1АТ, позволила впервые в нашей стране изготовить цельносварной НА.

Данная технология потребовала разработки специальной оснастки для ЭЛС, а также решения проблемы остановки «трансканального луча» и защиты пера лопаток от брызг, образующихся при сквозном проплаве и формировании «обратного валика».

Ранее крепление лопаток в направляющих аппаратах выполнялось механическим способом, что увеличивало массу компрессора, снижало надежность и КПД двигателя, снижало его ресурс.

ЭЛС роторов компрессора и дисков турбины изделия ГТД-110 МВт

Повышение надежности работы ГТД и его КПД потребовало от конструкторов создания цельносварных конструкций роторов компрессора и дисков турбины. Ранее аналогичные конструкции могли крепиться посредством механических соединений типа винт-гайка или шпилька. В процессе длительной эксплуатации элементы крепежа «вытягивались», крепление ослабевало, КНД падал.

Технология ЭЛС ротора компрессора изделия ГТД-110 могла быть реализована только на установках ЭЛС типа ЭЛУР-1АТ в этот период.

Особенности ЭЛС:

• масса ротора компрессора 5–10 ступени или 11–17 ступени вместе с оснасткой достигает 10000 кг, а высота– 1800 мм;
• в целях исключения коробления роторной конструкции и искривления оси ротора сварку ведут двумя диаметрально противоположными электронными пушками;
• сварка за один проход стыка толщиной до 86 мм (ЭЛС цапфа-диска компрессора 4 ступени).

В корпусе компрессора при вварке фланцев горизонтального разъема свариваемая толщина достигает 98 мм.

Технология ЭЛС дисков компрессора позволила сварить жаропрочный никелевый сплав марки А-286, склонный к образованию трещин и не свариваемый никакими другими методами. Технология ЭЛС дисков турбины основана на применении поперечной развертки электронного луча с определенной амплитудой и частотой. ЭЛС, как и в случае с ротором компрессора, выполняется двумя электронными пушками.

Также интересен опыт НПО «Сатурн» в области диффузионной сварки.

Диффузионная сварка ротора турбокомпрессора изделия 36, 36МТ, 37 для БПЛА

Разработанная технология и оборудование позволили внедрить в серийное производство ротор турбокомпрессора.

Материал диска турбокомпрессора – литейный жаропрочный никелевый сплав марки ВЖЛ-12. Вал ротора турбокомпрессора изготовлен из стали марки ЭИ-961.

Соединить данные материалы между собой возможно только диффузионной сваркой. На двигателях, аналогичных по своему назначению, типа Р95ТП-300 производства «Мотор Сич» (Украина), конструкция диска ротора турбокомпрессора соединяется с валом ротора турбокомпрессора болтовым соединением. Это значительно увеличивает массу конструкции БПЛА.

Подтвержден социально-экономический эффект проекта.

Авиационные двигатели изделия 117С, 117

По своим геометрическим параметрам и местам крепления на самолете изделие 117 соответствует своим предшественникам четвертого поколения – двигателям АЛ-31Ф и АЛ-31ФП. Это дает возможность при небольшой доработке мотогондол использовать данные двигатели для модернизации всего парка ранее изготовленных самолетов типа СУ-27/СУ-30/СУ-57 ВВС России.

Программа создания двигателей семейства 117 рассматривалась как этап создания двигателей нового поколения (4++). Именно двигатели изделия 117 устанавливаются на самолет Су-35 – глубокомодернизированый, сверхманёвренный многофункциональный истребитель, в котором использованы технологии пятого поколения, обеспечивающие характеристики, дающие превосходство над истребителями аналогичного класса. Новый двигатель АЛ-41 устанавливается в настоящее время на СУ-57.

ГТД большой мощности изделия ГТД-110

Двигатели ГТД-110 отлично вписываются в проекты технического перевооружения существующих теплоэлектроцентралей (ТЭЦ), которых в стране более 400. До сих пор данный двигатель является основой стратегии модернизации энергетической промышленности России. Фактически в XXI веке возникает технологическая компетенция России в производстве газовых турбин большой мощности.

Изделие Д-30КП-3 «Бурлак»

Д-30КП-3 «Бурлак» создан ОАО «НПО «Сатурн» путем глубокой модернизации двигателя Д-30КП-2. Преимущества осуществленной модернизации:

• возможность модернизации двигателя Д-30КП-2 при капитальном ремонте;
• минимальная стоимость двигателя Д-30КП-З «Бурлак» за счет использования до 70% деталей и узлов серийных двигателей Д-30КП-2 при модернизации;
• обеспечение соответствия нормам Главы 4 ИКАО по шуму;
• обеспечение соответствия нормам ИКАО 2008 года по эмиссии;
• снижение среднего расхода топлива на 11%;
• увеличение тяги с обеспечением взлетных характеристик до tH =+30°С;
• увеличение всех видов ресурсов двигателя;
• высокий уровень надежности двигателя Д-30КП-З «Бурлак» за счет использования проверенного газогенератора (суммарная наработка в эксплуатации более 48 млн часов).

Двигатель Д-30КП-З «Бурлак» может устанавливаться на самолеты Ил-76 без доработки мотогондолы и усиления крыла самолета.

На сегодняшний день парк самолетов Ил-76 составляет более тысячи двигателей в эксплуатации.

В перспективе возможна очень серьезная ремоторизация парка самолетов. Это позволит продлить жизненный цикл основного транспортного самолета.

В соотношении «цена–качество» двигатель Д-30КП-3 «Бурлак» оптимален, при этом его экологические, летно-технические, экономические и эксплуатационные характеристики соответствуют современным и перспективным требованиям.

БПЛА

Разработка и производство двигателей семейства 36, 37 позволили оснастить комплекс ракетного оружия отечественными двигателями. Ранее на ракеты устанавливался двигатель Р95ТП-300 производства «Мотор Сич» (Украина).

Изделие 36МТ предназначено для применения в составе семейства авиационных тактических ракет и используется в качестве маршевого двигателя в составе крылатых ракет морского базирования для вооружения подводных лодок и надводных кораблей.

Заключение

Реализация всех перечисленных программ позволила создать стабильный финансовый поток для компании ОАО «НПО «Сатурн». При этом увеличивалось производство, происходило техническое перевооружение, создавались новые условия труда, специалисты проходили курсы обучения в плане подготовки и повышения квалификации.

Во всех перечисленных двигателях имеются важнейшие узлы и детали, изготовленные методом ЭЛС на автоматизированном комплексе электроннолучевой сварки ЭЛУР-1АТ.

Научно-технический прогресс XXI века будет определяться не только созданием новых материалов и наукоемких технологий для их обработки, но и дальнейшим совершенствованием основополагающих технологических решений, созданных ранее, и оборудования для их реализации.

Сварка относится к тем технологиям, которые широко применяются практически во всех отраслях промышленности, особенно при изготовлении деталей, узлов и сборочных единиц в производстве продукции машиностроения, авиации, космонавтики, энергетики, ядерной техники, приборов различного назначения и т.д. Эта технология позволяет изготавливать сложные узлы из деталей, которые получены другими технологиями: литьем, прессованием, давлением, механической обработкой. Благодаря сварке появилась возможность получать неразъемные соединения деталей из разнородных металлов и сплавов, а в ряде случаев и неметаллических материалов, отличающиеся друг от друга своими физико-химическими и механическими свойствами.

ФГУП «НПО «Техномаш» традиционно имеет научно-технический задел в области ЭЛС и проектирования оборудования для ЭЛТ. Данные направления необходимо развивать с учетом современных методов проектирования оборудования и возможности оказания технических услуг на протяжении жизненного цикла изделия в РКП.

Актуальна необходимость обобщения теоретического и экспериментального опыта специалистов с учетом зарубежных достижений для практического решения технологических задач применения ЭЛТ в изделиях из жаропрочных сплавов на предприятиях Госкорпорации «Роскосмос» и оборудовании, создаваемым во ФГУП «НПО «Техномаш».

Целесообразно проведение семинаров на базе ФГУП «НПО «Техномаш» по данному направлению с привлечением научных кадров вузов и специалистов предприятий Госкорпорации «Роскосмос».

Чуклинов Сергей Владимирович – канд. экон. наук, лауреат премии Правительства Российской Федерации в области науки и техники, советник генерального директора ФГУП «НПО «Техномаш» им. С.А. Афанасьева. Тел.: 8(495) 689-95-86. E-mail: S.Chuklinov@tm.fsa / Chuklinov Sergei Vladimirovich – PhD in Economic Sciences, Laureate of the Prize of the Government of the Russian Federation in the Field of Science and Technology, Advisor to the CEO of FSUE «NPO «Technomac» named after S.A. Afanasyev. Tel.: 8(495) 689-95-86. E-mail: S.Chuklinov@tm.fsa